1. Définir ce que vous appelez un arrêt
Une pause planifiée, une attente de matière et une panne ne racontent pas la même chose. Définissez le temps requis de production, les pauses exclues et le seuil à partir duquel un événement sera enregistré comme arrêt.
Conservez les mêmes règles d’une période à l’autre. Sinon, une variation de l’indicateur peut simplement provenir d’un changement de définition.
2. Mesurer et donner du contexte
Collectez le début, la fin, la machine et le quart associés à l’arrêt. La durée peut être calculée à partir d’un signal machine, mais la cause demande souvent une information de l’opérateur.
- Utiliser une courte liste de catégories compréhensibles sur le plancher.
- Prévoir une catégorie « à préciser » plutôt qu’une cause choisie au hasard.
- Vérifier les horodatages et distinguer la perte de connexion d’un arrêt réel.
- Revoir les événements non catégorisés avec l’équipe.
3. Prioriser avec la durée et la fréquence
Un classement par durée cumulée permet de voir les catégories qui consomment le plus de temps. La fréquence complète cette lecture : de nombreux petits arrêts peuvent représenter une perte importante.
Exemple fictif : 48 minutes d’attente matière, 36 minutes d’ajustement, 24 minutes de maintenance et 18 minutes d’autres arrêts donnent 126 minutes au total. L’attente matière représente environ 38 % du temps enregistré. C’est un point de départ pour une investigation, pas la preuve d’une cause racine.
4. Tester une action et mesurer son effet
Choisissez une action avec un responsable et un périmètre. Comparez ensuite des périodes représentatives en tenant compte du produit, des heures de production et des conditions d’exploitation.
Flowlium aide à rendre ces événements visibles et à suivre les indicateurs. La démarche d’amélioration repose aussi sur les connaissances des équipes et sur la validation terrain.